一． 十字轴装配铆压专用机床改进内容：
1. 取消万向节叉十字轴安装孔尺寸检测机构，缩短节拍时间。
2. 十字轴轴承盖供料机构改为圆盘旋转供料，具备防错检测功能。
3. 将双机模式改为单机模式，便于制造和运输，左工位和右工位完全一样。更换夹具后，可以达到左、右工位的功能。
二． 仿制部分工作步骤及图片：
机床整体布局如下图，分为左工位和右工位，由两个人操作。
机床图片
左工位（一工位）：
1. 将长节叉和十字轴组合后装入夹具定位。长节叉杆以V型块粗定位，两个叉的内档面分别以两个拉钩定位。十字轴以一个轴和下端面定位，使穿入节叉的轴与孔同心，便于压入轴轴承。
2. 启动机床，上压气缸驱动压块，压紧长节叉杆端面。压块可以上下调整，以适应不同规格产品的需求。
3. 拉钩由伺服电机通过减速机、丝杠和拉头驱动，将节叉拉紧。通过拉头内的弹簧调节，使两个叉上的受力相同，拉力的大小则由拉头行程调整。（不同的产品需要更换不同的拉钩）
下部为拉钩和拉头机构
4. 达到预定的拉力后，控制系统根据拉钩位置位移传感器反馈的信息，指令伺服电机对拉钩的位置进行调整。（由于节叉定位面误差、人工安装误差和其它误差等将使拉钩偏离正确位置）使两个拉钩的对称中心与机床的定位中心重合，精度误差为Δ，允差?0.05MM，达到要求后，伺服电机锁紧。
5. 取料机构在取料位置，轴承盖由滑道落下，检测轴承盖到位后，由气缸驱动，由后向前将轴承盖输送到压铆位置。
压铆头由伺服电机通过减速机、丝杠驱动，将轴轴承压入节叉孔和十字轴中。在压入过程中同时进行铆压，压铆头位置由位移传感器检测。由于拉钩是用弹簧压紧，在铆压过程中其位置存在变化的可能性，控制系统根据拉钩和铆压头的四个传感器反馈的位置信息，在压铆过程中不断对压铆头的位移行程进行修正，使压铆头相对于拉钩的距离逐步逼近设定值。在铆压完成时，压铆头的对称中心和拉钩的对称中心重合，精度误差为Δ，允差?0.05MM。可设置上限压力保护值，超压自动返回并停机保护。
铆压时，测出轴承外部中心凹孔相对平面的变形量，并显示在界面中。8、铆接后，压装机构退回、送料机构向后退到取料位置、张力机构松开、压紧机构松开，取下工件，转入右工位。
右工位（二工位）：
右工位图片
1. 将上工序组合件与短节叉组合后装入夹具，长节叉向下装入定位夹具。防错传感器对短节叉的安装方位检测合格后，下部气缸向上将工件托起，拉钩向中心移动进入节叉。下部气缸下移，同时上部气缸下移，压紧短节叉，使其与拉钩定位。（右图）
2. 启动机床，上压气缸驱动压块，压紧短节叉端面。压块可以上下调整，以适应不同规格产品的需求。
3. 拉钩由伺服电机通过减速机、丝杠和拉头驱动，将节叉拉紧。通过拉头内的弹簧调节，使两个叉上的受力相同，拉力的大小则由拉头行程调整。（不同的产品需要更换不同的拉钩）（右图和下图）达到预定的拉力后，控制系统根据拉钩位置位移传感器反馈的信息，指令伺服电机对拉钩的位置进行调整。（由于节叉定位面误差、人工安装误差和其它误差等将使拉钩偏离正确位置）使两个拉钩的对称中心与机床的定位中心重合，精度误差为Δ，允差?0.05MM，达到要求后，伺服电机锁紧。
4. 取料机构在取料位置，轴承盖由滑道落下，检测轴承盖到位后，由气缸驱动，由后向前将轴承盖输送到压铆位置。
5. 压铆头由伺服电机通过减速机、丝杠驱动，将轴轴承压入节叉孔和十字轴中。在压入过程中同时进行铆压，压铆头位置由位移传感器检测。由于拉钩是用弹簧压紧，在铆压过程中其位置存在变化的可能性，控制系统根据拉钩和铆压头的四个传感器反馈的位置信息，在压铆过程中不断对压铆头的位移行程进行修正，使压铆头相对于拉钩的距离逐步逼近设定值。在铆压完成时，压铆头的对称中心和拉钩的对称中心重合，精度误差为Δ，允差?0.05MM。可设置上限压力保护值，超压自动返回并停机保护。
7.铆接后，压装机构退回、送料机构向后退到取料位置、张力机构松开、压紧机构松开，取下工件。
三． 改制部分工作步骤及简图：
旋转供料机构
1. 人工将轴承盖孔朝下放到旋转料盘上（水平放置或捎带倾斜），调速电机带动料盘旋转从而带动轴承盖转动，转动速度可调，在导向板的引导下排序进入通道。
2. 轴承盖通道设置防错检测，出现轴承盖孔朝上时，防错机构的推料块将其推入料盒，再由人工放回旋转料盘上。
3. 经过检测的轴承盖通过90?旋转通道翻转90?后，进入直滑道到达取料位置控制系统