序号 | | 冲床 | 使用自动裁剪系统 | 效益 |
1 | 节约裁剪工人 | 假设裁剪车间有员工10人，拉布4人，冲床操作者4人，分包及其他2人。 冲床单次下料厚度较薄。 | 使用自动裁剪系统只需要1人拉布，1人协助拉布并协助分包，裁剪1人，1人排料并协助车间日常事务，1人管理，1人领料及协调，最多需要6人的配置即可完成生产任务（一般情况下4-5人即可完成）。自动裁剪系统单次裁剪厚度在7-10厘米。 | 我们按省下4人计算，年工资40,000元／年／人，一年工资费用：4人×40,000＝160,000元／年。 |
2 | 提高面料利用率 | 冲床下料过程中，为保证下料精度及操作方便性，每个样板之间起码留3毫米间距；操作员一般将相同样板一次性下料，很难同时将大小片交叉排列；不同的操作工在下料过程中排版习惯不同；单次铺料长度较短，每次铺布需要头尾各留1-2厘米。 | 使用自动裁剪系统可以实现零间距裁剪；可以将不同大小样板交叉自动排列；可以根据客户厂房情况将排料图做的尽量长（样板数量越多，利用率越高，排料图越长，接头越少）；可以将面料利用率大幅度提升。 | 我们按每年使用面料50万米。 面料节约率为2%，一年节约1万米面料，每米面料按照20元计算。一年最少节约面料费用：200,000元。 |
3 | 降低面料库存量 | 冲床下料过程中，由于员工素质差别较大，较难估算出订单的面料使用量，面料采购需要多采购一部分才能避免出现面料不够的情况。 | 接到订单后，可以马上根据面料宽度、款型、数量进行自动排版，得出最准确的面料使用量，可有效降低面料库存。 | |
4 | 降低管理成本 | 不同员工素质不同，较难做到每个员工都能最大化的节约面料，管理成本较高且难以实现理想化管理模式。 | 裁剪长度、层数、板型等电脑自动备份，每天的裁剪数据方便记录，每天使用的面料种类、数量，裁剪好的款式、数量一目了然，只需要与裁床使用者对接即可了解每天的面料使用数量，利用率、裁剪数量等数据。 | |
5 | 降低生产周期、刀模成本 | 使用冲床下料时，客户如需打样、开发新产品或批量生产前，必须做好刀模才能开始生产。 | 使用自动裁剪系统时，只需将纸板数据录入电脑，即可排料生产，周期快，机动性强、节省刀模费用。 | 按客户每年做刀模费用5万元计算，每年可节约刀模费50000元。 |
6 | 面料适用面广 | 使用冲床下料时，不能同时适用种类繁多的材料。 | 使用自动裁剪系统时，可以切割绝大部分软性材料，如海绵，丝绵，服装面料等，且大部分材料的切割厚度均可达到真空吸附后7厘米。 | |
7 | 用电量对比 | 3-4台冲床下料平均每小时用电量为6-8KW。 | 使用自动裁剪系统时，平均每小时耗电量在10KW到15KW。 | 按每天工作时间为10小时计算，每天多消耗5KW电量。每年电费损耗为5KW×10小时×1元/KW×365天=18,250元。 |
8 | 相关耗材对比 | 3-4台冲床每年耗材、配件费用大概在10000元左右。 | 使用自动裁剪系统裁剪时，需要在布料（弹性较大面料）最下部放置一层打孔纸，布料最上方放一层真空覆盖膜，按照每天切割60米长排料图计算，平均每年使用纸膜费用25000元，刀片100支，2500元，磨刀石、皮带、轴承等易损件费用平均每年费用2500元。 | 冲床下料与自动裁剪系统裁剪相比，自动裁剪系统平均每年要多花费20,000元左右。 |
9 | 安全性对比 | 使用冲床下料时，员工工作强度大且要求精力高度集中，有安全隐患。 | 使用自动裁剪系统时，操作员只需要才做电脑及相关按钮即可完成裁剪，安全性高。 | |
10 | 工作强度及工作环境对比 | 手工铺布时，员工每天需要来回步行几千米；使用冲床下料时，员工需要频繁拿取刀模，并将裁片用力取出，工作强度大，员工工作较辛苦，工作年限不会太长久。 | 使用自动裁剪系统时，铺布员工只需要将面料放入铺布机，设定好参数就可以在原地控制铺布机运转，出现特殊状况时，在原地可以控制设备暂停，走动至问题出现位置稍加处理即可；裁剪工只需要坐在电脑前设定好参数，控制设备运转，在运转过程中观察运转状态是否正常即可。工作轻松，员工也会愿意长时间在一个轻松的工作环境中工作，人员更加稳定。 | |
11 | 总费用对比 | | | 自动裁剪系统与冲床下料相比每年可以节省费用16万+20万+5万-2万-2万=37万。 |