简介：
生物质颗粒机是郑州鸿万机械设备有限公司在德国造粒技术上的改型产品，聚集国内外制粒机之精华，心脏部件采用“二层模具”装配，结构独特，且“压轮”采用高合金耐磨材料精制而成，再通过渗碳热处理工艺制作，达到经久耐用的目的；传动结构油脂自动过滤，润滑到位。具有设计独特，结构合理，低耗高效，坚固耐磨等特点。是国内环模制粒垂直进料的典范，达到了国际先进水平。适合压制难粘合、成型难的物料，如：稻壳、葵花籽壳等各种瓜果壳，树枝、树杆、树皮等各种木材下脚料；以及各种农作物秸秆；橡胶、水泥、灰渣等各种化工原料。适用于生物燃料厂、发电厂、木材加工厂、肥料厂、化工厂等，是投资少，见效快，无风险最理想的压缩致密成型设备。
特点：
1.模具向上，结构独特，垂直进料，利于散热。模具向上，垂直进料到制粒室，使物料直接到位，不需要其他助力装置。而普通环模颗粒机进料口侧装，比重轻的物料进制粒室困难，需要特别装置强迫推进且不均匀，最主要是制粒室不能散热降温，制约了传动系统（齿轮、轴承）的寿命。平模制粒机则两种结构，虽能垂直进料，但都存在诸多难以解除的弊端。（1）模盘旋转，擦动压轮结构的平模制粒机，物料容易起拱，造成进料不均，影响产量。（2）模盘静止，压轮旋转，虽不起拱，但产生了离心力，把进到制粒室的物料甩到周边，使制粒孔朝上且孔分布均匀的平板模具中心无料压制，造成物料堆积，薄厚不均。
2．模具静止，压轮旋转，物料离心，均布周边。再借助二层高围独特模具的反弹作用，自然的均匀分布在环形模具的内表面。而普通环模制粒机是压轮静止，模具旋转，没有离心力可言，物料分布不均匀。而平模制粒机虽是压轮旋转产生离心力，但模具孔向与物料力向不一致。
3．采用二层磨具，功能多，效率高。模具有上下两部分，可选择两种不同规格的孔径，生产出两种不同规格的颗粒成品。当压制黏结性好的物料，可用加高压轮和两层模具，产量会达到数倍的效果。这是任何平模、普通环模是做不到的。
4．采用大孔模具，圆管丝接，加大物料行程，增强密实度。因为生物质颗粒机运转时的模具结构是静止的，所以在压制颗粒时，可将模盘孔径外口丝接圆管，这样就加大了行程，增强了成品的密实度（成品颗粒的密实度可通过改变圆管的长短来调整）。而普通环模颗粒机的模盘是旋转的，无法丝接圆管。要想压制大直径的颗粒，模具是不能降低成本的。平模制粒机更是无法做到的。
生产工艺流程：
原料收集→原料粉碎→原料烘干→机械制粒成型→机械冷却→装袋销售。
工作原理：
本机是通过被驱动而反转，物料进入环模内的限制区，其内有2～3个压辊（一个压辊构成一个限制），因为环模旋转将物料转入模、辊之间，这两个旋转件对饲料发生激烈揉捏，而被挤入压模孔内，成形的颗粒外挤，颗粒被挤出模孔后呈圆柱形，最终被固定切刀切断成颗粒燃料。生物质颗粒机生产过程中，粉料在限制区内地点的方位不一样，其受压辊的压紧 力亦是不一样的。它可划分为4个区，即供料区、压紧区、揉搓区和成型区。
1、供料区：物料根本不受机械外力，它处于天然松懈状况，但它受环模圈反转而产生离心力影响，使粉料紧贴在环模内圈上。
2、压紧区：随着模辊的旋转，物料进入压紧区，在此区域内，受模辊的揉捏效果，粉粒之间发生相对移动，孔隙逐步减小。跟着物料向前移动速度的加速，挤压力逐步添加，孔隙更小，但粉粒基本上还未变形。
3、揉捏区：在揉捏区内，模辊空隙变小，揉捏力急剧增大，粉粒进一步靠紧和镶嵌，粉粒间的接触面增大和联合增强，粉粒发生变形，并发生了较好的联结，一起将压紧粉体向模孔挤去。通过模孔一段长度的饱压构成颗粒饲料。这一区段物料将发生弹性、塑性组合变形，压出后的物料密度到达 1.1-1.3g/cm3左右。
4、成形区：在压模孔内已充满了已被压实成形的燃料柱体，在模孔内侧又不断承受新挤入的粉料，使燃料柱体向外侧推移、排出模孔，这时揉捏力会战胜模孔内料柱摩擦力的总和，成型颗粒就会被挤出。