液氩低温储罐
低温液体的长途运输工具主要是高真空低温液体槽车。充装前槽车、联接软管的预冷及充装中储槽必须的升压、低温液体的复热蒸发等均不可避免地造成产品液氩的汽化损失。本文从生产实际中总结出三种充装方法并逐一对比，向同行推荐一种快速、低消耗的低温液氩槽车充装技术。该方法同样适用于其它低温液体充装。
随着我国国民经济的快速发展，作为先行产业之一的气体行业得到了迅猛发展，市场对低温液体的需求日益增加。低温液体的长途运输工具主要是高真空低温液体槽车。由于低温液体单价高（其中尤以液氩为高），故无论生产厂家、运输环节还是终极用户，对液体中途的无功消耗都特别重视。我厂现有设备的液氩生产能力为500Ｎｍ3/ｈ，产品液氩贮存于站区液体储槽中，向低温液体槽车充装后即可进行运输。充装前槽车、联接软管的预冷及充装中储槽必须的升压、低温液体的复热蒸发等均不可避免地造成产品液氩的汽化损失。我厂在一万四制氧机实践氧氩增产后，又总结出一套“低温液氩槽车充装技术”，它的应用为我公司液体销售增创了明显的效益。
一、原始充装方法先容
低温液体储槽在设计上是通过自增压系统实现槽内气体空间增压，强制将储槽内液体压送至充装槽车。由于与储槽联通的生产设备往往工作压力较低，所以在储槽升压充装时为避免生产设备超压必须切断储槽与生产设备的联接。此时储槽与槽车自成一个系统。充装过程中，槽车内液体由于吸收充装软管及槽车内的热量而引起部分液体汽化，造成槽车气体空间压力不断上升。槽车内压力过高时，储槽内的液体将无法顺利充装至槽车，为此需对槽车不断放空卸压。充装结束后，储槽也需卸压才能安全地与生产系统联接。
这种原始的充装方法我们称为“低压充装，尾气放空”。其特点是：
1、充装时间较长。一般充装一辆14ｍ3槽车需要3.5小时。
2、汽化后的气体（简称尾气）无法回收。
3、由于汽化而造成的液体消耗量很大。一般为槽车充装量的10%。
二、改进充装方法的探索与实践
T，K P，ｂａｒ
90 1.337
91 1.474
108 5.825
109 6.229
原始充装方法液体消耗量大主要由两方面原因引起：①充装时储槽压力低，充装时间长，充装过程中液体蒸发量自然增大；②没有回扫尾气。针对性的解决方法有：①实施高压充装；②回扫尾气。
一万四制氧机是我厂液氩生产龙头，现有两台15ｍ3、0.2ＭＰａ液氩储槽和一台30ｍ3、0.8ＭＰａ液氩（液氮）储槽。针对它的高压充装方法有两种：①15ｍ3、0.2ＭＰａ液氩储槽配备一台液体泵，利用液体泵将储槽内液氩强制充装进槽车，充装压力可达0.6ＭＰａ；②30ｍ3、0.8ＭＰａ液氩储槽通过自增压系统升压，充装压力也可达0.6ＭＰａ左右。这种高压充装的原理是：低温液体的饱和温度随着其压力的升高而升高。在与外界无热量传递或忽略热量传递的情况下，储槽内的低压饱和液氩经液体泵加压后充装进槽车，成为过冷液体，具有一定的过冷度。例如，低压空分设备精液氩的出塔压力为0.045ＭＰａ(表压力)（相当于1.463ｂａｒ尽对压力)，相应的液氩饱和温度为
(1.463-1.337)÷(1.474-1.337)×1K+90K=90.92K
充装时增压至0.5ＭＰａ(表压力)(相当于6.013ｂａｒ尽对压力)，相应的液氩饱和温度为
(6.013-5.825)÷(6.229-5.825)×1K+108K=108.47K
故高压充装后槽车内的液氩的过冷度是（108.47-90.92)=17.55K
充装前，槽车不必卸压，原有的过热蒸气被高压打进的过冷液体冷凝为液体，所以在充装过程中，槽车压力非但不会由于汽化而升高，反而逐步降压至某一压力后保持相对稳定直至充装结束。此种充装方法，槽车不需排放尾气。储槽操纵得力也可实现无尾气排放。
我们称这种充装方法为“高压充装”。其特点是：
1、充装压力高。一般操纵压力可达0.4～0.6MPａ。
2、充装时间短。与低压充装相比，可缩短五分之二。
3、没有尾气放空。
“高压充装”法的特点决定了其充装时液氩汽化消耗量大大降低，但又带来了一个新题目，就是在复称时发现槽车充进量不足。造成这种结果的原因是：液氩的密度随着饱和压力的升高而下降。
附表2：液氩密度kg/m3
饱和压力ｂａｒ 1 2 3 4 5 6 7
液氩密度kg/立方 1394 1348 1317 1292 1270 1252 1234
对一定充装容积的槽车，充进槽车的液氩饱和压力越高，液体相应密度就越小，重量就越少。另外，充装压力较高使槽车内液体翻滚剧烈，在槽车尚余一定充装空间时其测满阀、放空阀就已见液（测满阀或放空阀见液是槽车充装结束的标志），而槽车的实际充装量尚未达到。
用户第一。针对以上题目，我们又相应采取了“高压充装，尾气回收”方法。