概述：
目前，隧道窑生产线消耗的一次能源(煤)，除窑体散热、砖坯水分蒸发、烧结等必须消耗的能量外，约40%-45%的能量是随排烟热损失和产品冷却而浪费。在这些浪费的热量(简称余热)中，采用余热干燥砖坯的方式，可利用余热的15%，另有25-30%左右的余热还没有得到充分利用，采用制砖隧道窑辐射换热式余热利用技术，废弃的余热被用于发电或供汽。砖瓦企业每生产一万块(折标)的用电量平均为350-500kWh，采用隧道窑余热利用(发电)技术后，每生产一万匹标砖可以下降到100kWh以下，节约二次能源;采用隧道窑余热产生蒸汽供热，每生产一万匹标砖可节约标煤390-500kg;降低企业的生产成本，减少二氧化碳气体排放。目前该技术可实现节能量2万tce/a，CO2减排约5万t/a。
原理：
1.技术原理
将隧道窑950-200℃砖坯余热通过辐射换热式余热锅炉产生2.45MPa、400℃蒸汽，余热锅炉利用后的200℃以下的低温烟气余热再用于砖坯干燥，在不影响原生产工艺、不增加燃料消耗和不影响砖坯质量的前提下，实现隧道窑余热的梯级利用。产生的蒸汽直接用于生产、生活或推动汽轮机发电。
2.关键技术
(1)隧道式窑炉余热发电装置技术;
(2)隧道式窑炉余热锅炉;
(3)超内燃烧结砖隧道窑余热锅炉;
(4)满足隧道窑生产工艺需要的分段换热技术。
3.工艺流程
该技术的工艺流程见图。
指标：
1.隧道窑余热利用率：>20%;
2.每万匹标砖产汽量：4-5吨蒸汽(参数2.45MPa、400℃);
3.每万匹标砖发电量:680-860KW(凝汽式汽轮发电机组);
4.单位节能量：供汽时390-500Kg标煤/万标砖，发电时210-300Kg标煤/万标砖。
节能减排潜力：
目前，国内有制砖生产企业近七万户，已建成2000多条年产量在6000万标砖及以上的隧道窑制砖生产线。随着国家淘汰24门以下轮窑生产线、年产量在3000万标砖以下小型砖瓦企业等政策调控的实施，同时受劳动力成本上升的影响，未来将有更多的以轮窑生产工艺为主、目前约占行业90%的小砖厂被淘汰，取而代之的是更多的大中型现代化隧道窑制砖生产线。如果保持现有的10000亿(折标准砖)产量，则需15000条年产量达6000万标砖/年以上的隧道窑制砖生产线。如在砖瓦行业全面推广余热发电技术，预计未来5年该技术的推广率可达10%，形成的年节能能力约为20万tce，年减排能力约52万tCO2/a。